4萬平方米的空間內(nèi),機(jī)械臂輾轉(zhuǎn)騰挪,自動(dòng)導(dǎo)引車運(yùn)行有序,激光劃片、焊接、高密度封裝、人工智能質(zhì)檢等工序一氣呵成。位于江蘇省淮安市的天合光能股份有限公司生產(chǎn)基地一期工廠內(nèi),自動(dòng)化率達(dá)到88%,每分鐘就有5塊光伏組件下線。
“截至今年3月底,我們的光伏組件累計(jì)出貨量,已經(jīng)相當(dāng)于三峽水電站裝機(jī)量的9倍?!碧旌瞎饽芏聲?huì)秘書吳群說,“企業(yè)下足功夫,挖掘潛能,多次刷新行業(yè)紀(jì)錄,申請(qǐng)的專利已超過4000件?!?/p>
“在制造光伏電池的過程中,硼擴(kuò)是關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。傳統(tǒng)的一步硼擴(kuò)工藝所形成的發(fā)射極,難以同時(shí)兼容載流子的高效產(chǎn)生和傳輸?!碧旌瞎饽茈姵毓こ碳夹g(shù)經(jīng)理劉成法介紹,“我們創(chuàng)新性地將這個(gè)環(huán)節(jié)分為兩步進(jìn)行,并搭配激光局域熱處理工藝,首創(chuàng)了相關(guān)專利技術(shù)。又花費(fèi)3年,歷經(jīng)數(shù)百次測(cè)試,投入上千萬元研發(fā)資金,最終實(shí)現(xiàn)了電池轉(zhuǎn)換效率的提升?!?/p>
同樣肯下足功夫的,還有“進(jìn)窄門、走遠(yuǎn)路”的蜂巢能源。
勻漿,涂布,模切,疊片,運(yùn)送,裝配……在蜂巢能源科技股份有限公司的常州生產(chǎn)基地,使用第三代高速疊片技術(shù)的生產(chǎn)線上,每0.125秒就可以生產(chǎn)一片電芯極片,相比傳統(tǒng)疊片技術(shù)路線,效率提升約兩倍,設(shè)備占地面積減少45%。截至目前,公司在全球已申請(qǐng)專利超過7000件。
企業(yè)肯下足功夫,是因?yàn)榭礈?zhǔn)了方向,在自主創(chuàng)新上鍥而不舍。
近年來,隨著新能源汽車發(fā)展,電池包設(shè)計(jì)向著長(zhǎng)薄化方向過渡。蜂巢能源看準(zhǔn)這一趨勢(shì)后,創(chuàng)新疊片技術(shù),把電芯極片像疊三明治一樣堆疊到一起。從2018年開始,蜂巢能源技術(shù)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過5年研發(fā),終于實(shí)現(xiàn)了從無到有、從有到優(yōu)的技術(shù)迭代。公司高級(jí)副總裁王志坤說:“我們認(rèn)準(zhǔn)了就堅(jiān)持走下去?!?/p>
企業(yè)下足功夫自主創(chuàng)新,靠的是當(dāng)?shù)刂圃祗w系的有力支持。
江蘇已實(shí)現(xiàn)制造業(yè)31個(gè)行業(yè)大類、179個(gè)中類、609個(gè)小類全覆蓋,工程機(jī)械、光伏、汽車等多個(gè)行業(yè)形成從原材料到終端產(chǎn)品、從研發(fā)設(shè)計(jì)到加工制造的完整產(chǎn)業(yè)鏈條。去年,江蘇印發(fā)方案,聚焦16個(gè)先進(jìn)制造業(yè)集群和50條產(chǎn)業(yè)鏈,實(shí)施八大行動(dòng),著力提升產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈韌性和安全水平,加快建設(shè)質(zhì)量效益領(lǐng)先、具有國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的制造強(qiáng)省。
天合光能的中下游供應(yīng)鏈企業(yè)分布在三小時(shí)經(jīng)濟(jì)圈內(nèi);蜂巢能源能在6小時(shí)內(nèi)配齊所有原材料,由于供應(yīng)鏈上游正負(fù)極材料廠商和下游整車廠商都在常州,企業(yè)的物流和倉(cāng)儲(chǔ)成本大幅降低。
目前,江蘇省累計(jì)獲評(píng)國(guó)家制造業(yè)單項(xiàng)冠軍的企業(yè)有241家,有效期內(nèi)的國(guó)家專精特新“小巨人”企業(yè)有1474家。4月,全省規(guī)模以上制造業(yè)增加值同比增長(zhǎng)8.9%。(記者 林琳 王漢超)
轉(zhuǎn)自:人民日?qǐng)?bào)
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